Wydziały zakładu

O wydzi­ałach produkcyjnych

Pier­wszą wszech­stron­nie rozwiniętą struk­turę wydzi­ałów pro­duk­cyjnych zakłady osiągnęły w okre­sie pro­dukcji zegarków naręcznych, która wymusiła opanowanie nowych pro­cesów tech­no­log­icznych. W tym okre­sie pow­stały nowe wydzi­ały z unikalnymi tech­nolo­giami. W kole­jnych okre­sach roz­woju zakładu zmi­any pro­filu pro­dukcji wymuszały wdroże­nia kole­jnych nowych pro­cesów tech­no­log­icznych, które za wyjątkiem odlewnictwa części z met­ali pozwalały na wykon­aw­stwo więk­szości części i mon­tażu gotowych wyrobów we włas­nym zakre­sie. Wszys­tkie wydzi­ały pro­duk­cyjne w swo­jej struk­turze orga­ni­za­cyjnej miały rozdziel­nie robót, wypoży­czal­nie narzędzi, wydzi­ałowe kon­t­role techniczne.

Wydział Obróbki Mechan­icznej P-​1

Na wydziale obróbki mechan­icznej był zlokali­zowany park maszynowy do obróbki skrawaniem w następu­ją­cych dziedzinach:

  •  tocze­nie na tokarkach uni­w­er­sal­nych i rewol­werowych – maks. śred­nica 30 mm

  • tocze­nie na automat­ach krzy­wkowych – maks. śred­nica 16 mm

  • fre­zowanie na frezarkach uniwersalnych

  • fre­zowanie, wierce­nie, rozwier­canie na cen­trach obróbczych CNC części o maks. wymi­arach: dług. 1100 x głęb. 600 x wys. 800 mm

  •  fre­zowanie obwied­niowe i podzi­ałowe cylindrycznych kół zębatych i zęb­ników o drob­nych mod­ułach pro­filu zegarowego

  • polerowanie zęb­ników o pro­filu zegarowym

  • fre­zowanie obwied­niowe i podzi­ałowe cylindrycznych kół zębatych o mod­ułach do 8 mm i maks. śred­nicy do 250 mm o pro­filu ewolwentowym

  • wierce­nie na wier­tarkach uniwersalnych

  • szli­fowanie na płasko i kształtowe

  • szli­fowanie wałków o śred­nicy do 150 mm

  • szli­fowanie bezkłowe wałków o śred­nicy od 2 do 30 mm i dłu­gości do 3000 mm

Do lat 70. na Wydziale Obróbki Mechan­icznej były wykrawane i tłoc­zone części z blach na prasach mimośrodowych i hydraulicznych. Z chwilą pow­sta­nia odd­ziel­nego Wydzi­ału Obróbki Blacharskiej i Lakier­niczej (P-​4) te oper­acje prze­nie­siono na ten wydział. Przez cały okres ist­nienia zakładu Wydział Obróbki Mechan­icznej był najwięk­szym wydzi­ałem pro­duk­cyjnym o najwięk­szym zatrudnieniu.

Wydział Obróbki Części Zegarka P-​3

Ten wydział ist­niał w lat­ach 60. w okre­sie pro­dukcji zegarków naręcznych oraz przys­tawek bal­an­sowych. Na wydziale pro­dukowano ele­menty przekładni zegarowych (koła zębate, zębniki) – wykrawanie kół zębatych, fre­zowanie obwied­niowe i podzi­ałowe oraz szli­fowanie i polerowanie zębów kół i zęb­ników, wykrawanie i fre­zowanie mostków przekładni, osadzanie kamieni łożyskowych z rubinu syn­te­ty­cznego oraz wykony­wanie szeregu innych oper­acji na pre­cyzyjnych częś­ci­ach o małych gabary­tach. Po zlik­wid­owa­niu pro­dukcji zegarków wydział był wchłonięty w struk­turę Wydzi­ału Obróbki Mechan­icznej P-​1.

Wydział Blacharni i Lakierni P-​4

Wydział pow­stał w okre­sie pod­ję­cia pro­dukcji drukarek wier­szowych, których kon­strukcja zaw­ier­ała dużo wykrawanych i tłoc­zonych ele­men­tów z blachy (pokrywy, osłony obudów, chas­sis) oraz z ele­men­tów pro­filowych (szkielety kor­pusów). Ele­menty obudów w więk­szości były następ­nie lakierowane w linii lakier­niczej wydziału.

Wydział Blacharni i Lakierni stanowił łącznie z Wydzi­ałem Obróbki Mechan­icznej trzon pro­duk­cyjny zakładu do końca jego istnienia.

Na wydziale były następu­jące pro­cesy technologiczne:

  • tłocznictwo, wykrawanie, krępowanie części z blachy na prasach uni­w­er­sal­nych mimośrodowych i hydraulicznych (nacisk od 16 do 305 T)

  • wykrawanie części z blachy o grubości do 3 mm na prasach CNC – maks. for­mat arkuszy 12502500 mm

  • wykrawanie laserowe – grubość cię­cia do 10 mm dla stali kon­struk­cyjnej i do 6 mm dla stali nierdzewnej, obszar cię­cia 1000×1250 mm

  • zag­i­nanie na krawędziarkach CNC – dłu­gość zag­i­na­nia do 2500 mm, nacisk do 35 T

  • spawanie w osłonie CO2 i argonu elek­trodą topliwą i nieto­pliwą stali i aluminium

  • zgrze­wanie oporowe

  • lutowanie induk­cyjne lutowiem twardym

  • lakierowanie proszkowe elek­trostaty­czne – maksy­malne wymi­ary części: dł.2900 x szer.700 x wys.1200 mm

  • lakierownie far­bami płynnymi

  • nanosze­nie napisów i grafiki metodą sito­druku i tamponowania

  • wykon­aw­stwo detali i zespołów (obu­dowy, szafy, regały, itp.) z zas­tosowaniem w/​w technologii.

Wydział Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych P-​6

W lat­ach 70. wydział ist­niał jako samodzielna struk­tura orga­ni­za­cyjna. W późniejszym okre­sie był włąc­zony w struk­turę Wydzi­ału Narzędziowni.

Przez cały okres na wydziale wykony­wano części z tworzyw ter­mo­plas­ty­cznych. Było to wykon­aw­stwo wyprasek, głównie z ABS, poli­węglanów (PC), poli­ac­etali (POM), poliamidów (PA), polimetakry­lanów (PMMA) przez for­mowanie wtryskowe (do 1 kg).

Wydział Pro­dukcji Obwodów Drukowanych

Wydział pow­stał w okre­sie pod­ję­cia pro­dukcji drukarek i wyt­warzał obwody drukowane jedno i dwuwarst­wowe na skalę pro­dukcji śred­nioseryjnej. Do pro­dukcji wielkoseryjnej obwody drukowane były kupowane u kooperantów.

Na wydziale ist­ni­ały następu­jące tech­nolo­gie wytwarzania:

  • wykon­aw­stwo obwodów drukowanych jedno i dwus­tron­nych (również w tech­nologii HAL)

  • wykon­aw­stwo obwodów elastycznych

  • nanosze­nie nadruków na obwodach drukowanych

  • testowanie obwodów drukowanych (testowanie połączeń, test lutowności), stosowanych w tech­nologii mon­tażu przewlekanego i powierzch­niowego (SMT).

Wydział Obróbki Gal­wan­icznej i Chemicznej P-​3

Wydział pow­stał w okre­sie pro­dukcji części do zegarka naręcznego. Oprócz klasy­cznych tech­nologii dla obróbki gal­wan­icznej i chemicznej, stosowanych przy pro­dukcji części mech­a­nizmów pre­cyzyjnych (chro­mowanie, niklowanie, cynkowanie, miedziowanie, odtłuszczanie, pasywacja, itp.) w okre­sie pro­dukcji części do zegarków i przys­tawek bal­an­sowych, części tar­czy tele­fon­icznej, mech­a­nizmów rejes­tra­torów opanowano tech­nologię złoce­nia, sre­brzenia, cynowa­nia, kad­mowa­nia, anodowa­nia bar­wnego stopów alu­minium i inne tech­nolo­gie. W okre­sie pro­dukcji części mech­a­nizmów drukarek stosowane unika­tową tech­nologię niklowa­nia chemicznego (oprócz odporności na korozję niklowane w ten sposób części uzyski­wały wysoką twar­dość powierzchni), tech­nologię traw­ienia anodowego znaków na tulei druku­jącej ze stali kwa­sood­pornej i inne. W późniejszym okre­sie, po zaprzes­ta­niu pro­dukcji drukarek zachowały się następu­jące pro­cesy technologiczne:

  • cynkowanie zaw­ieszkowe, niklowanie gal­wan­iczne i chemiczne, chro­mowanie, cynowanie

  • anodowanie aluminium

  • czernienie.

Wydział Mon­tażu P-​2

Wydział pow­stał w okre­sie pro­dukcji zegarka naręcznego. Do tego celu wybu­dowano dwukondy­gna­cyjny budynek, w którym zlokali­zowano linie mon­tażowe zegarków i Stację Prób i Kon­troli Zegarków, linie mon­tażu przys­tawek bal­an­sowych i tarcz tele­fon­icznych. Po zaprzes­ta­niu pro­dukcji zegarków na lini­ach mon­tażowych mon­towano czyt­niki i per­fo­ra­tory taśmy oraz w budynku zlokali­zowano mon­taż serii pro­to­ty­powych, wykony­wanych przez Zakład Doświad­czalny. Po wybu­dowa­niu nowej hali mon­tażu o powierzchni około 12.000 m2 dla drukarek wier­szowych i mozaikowych oraz sys­temów minikom­put­erowych budynek sprzedano.

Mon­taż więk­szości urządzeń odby­wał się na wzorowo zor­ga­ni­zowanych tech­no­log­icznie lini­ach mon­tażowych. Po zaprzes­ta­niu pro­dukcji drukarek na lini­ach mon­towano uliczne automaty tele­fon­iczne, zestawy wskaźników do samo­chodów „POLONEZ”, „ŻUK”, „LUBLIN”, zamki blokady drzwi samo­chodowych, kasy i drukarki fiskalne, parkom­e­try. Stosowano szereg zau­tomaty­zowanych pro­cesów mon­tażowych z zas­tosowaniem lutowa­nia paki­etów elek­tron­iki na fali sto­jącej, półau­tomatów do mon­tażu powierzch­niowego, wkrę­taków elek­trycznych i pneu­maty­cznych do mon­tażu mechan­icznego itp.

W ostat­nim okre­sie dzi­ałal­ności zakładu, tj. w okre­sie 1990 – 2003 na wydziale mon­tażu stosowano następu­jące pro­cesy technologiczne:

  • mon­taż urządzeń elek­tron­icznych i elektromechanicznych

  • mon­taż paki­etów elek­tron­icznych w tech­nologii SMT, przewlekanej i mieszanej

  • mon­taż wiązek przewodów

  • dla mod­ułów elek­tron­icznych, narażonych na pracę w warunk­ach pod­wyżs­zonej wilgo­t­ności powi­etrza – stosowano tech­nologię zabez­pieczeń spec­jal­nymi lakierami

Wydział Mon­tażu dys­ponował: linią do mon­tażu w tech­nologii SMT z auto­matem mon­tażowym i piecem tunelowym, linią potokową do mon­tażu przewlekanego z dwu­falowym auto­matem lutu­ją­cym, linią mon­tażową wyposażoną we wkrę­taki pneu­maty­czne i w kom­pletne wyposaże­nie do mon­tażu elek­tron­icznego, półau­tomatami do zaciska­nia końcówek na prze­wodach, testerem do kon­troli siły zaciska­nia, auto­matem do cię­cia prze­wodów i odi­zolowa­nia końcówek.

Odd­ział Pro­dukcji Głowic Drukujących

W ramach Wydzi­ału Mon­tażu pow­stał Odd­ział Pro­dukcji Głowic Druku­ją­cych pod kierown­ictwem mgr inż. Walde­mara Gontarza. Pod jego kierunk­iem pow­stały opra­cow­a­nia głowic do włas­nych kon­strukcji mało­gabary­towych drukarek mozaikowych oraz głowic stosowanych w mech­a­niz­mach druku­ją­cych ter­mi­nali kasowych, przyrządów rejestru­ją­cych, kasown­ików biletów, itp. Wysoka nieza­wod­ność pro­dukowanych głowic spowodowała zapotrze­bowanie na nie tylko do włas­nej pro­dukcji drukarek, ale również sprzedaż do zakładów w Polsce i zagranicznych. Pro­dukcja głowic druku­ją­cych pod kierown­ictwem mgr inż. Walde­mara Gontarza ist­ni­ała jeszcze przez szereg lat po lik­widacji Zakładów „Mera-​Błonie”.